С.М. Лиходеев, Е. В. Чуклина
Приоритетные методы улучшений
О МЕТОДЕ КАРТИРОВАНИЯ
Опыт показывает, что наше представление о процессах отличается от реального состояния дел. Картирование потока позволяет оценить текущее состояние процесса, определить направления для улучшений, смоделировать будущее состояние, оценить возможные эффекты. Это делает его одним из наиболее востребованных аналитических методов бережливого производства.
ЧТО ПОКАЗЫВАЕТ КАРТА ПОТОКА СОЗДАНИЯ ЦЕННОСТИ
- прохождение продукта по процессам (операциям) на «одном листе»;
- потери и их источники;
- связь натуральных показателей (время, запасы, уровень качества) процессов и бизнес-показателей (объем выпуска, стоимость) потока.
Карта позволяет проанализировать связь между информационными и материальными потоками, помогает спланировать движение всего потока и описать его будущее состояние с учетом сокращения выявленных потерь, а также сформировать план действий по переходу из текущего состояния в будущее и правильно выбрать методы бережливого производства при реализации плана действий.
Процесс разработки и анализа карты также способствует вовлечению сотрудников в деятельность по улучшению, дает возможность реализовать свои идеи.
ПРОБЛЕМА
На одном из предприятий, производящем пищевую пленку, была поставлена задача повышения эффективности производства ключевого продукта за счет сокращения непроизводительной работы и других видов потерь. Картирование стало отправной точкой улучшений.
На карте текущего состояния (рис. 1) видны причины, увеличивающие время протекания процесса (ВПП), и незавершенное производство (НЗП).
РЕШЕНИЕ
После обучения команды методу был организован проект, определены цели:
- сократить время выполнения подготовительных работ;
- улучшить обмен информацией между процессами планирования производства и производственными цехами;
- сократить объем технологического отхода, получаемого при производстве продукции ненадлежащего качества;
- повысить эффективность использования новых высокопроизводительных единиц оборудования;
- сократить время на производство одной паллеты готового продукта.
Руководство предприятия поддержало участие в проекте сотрудников ключевых подразделений, через процессы которых проходит изделие, включая подготовку сырья и управление оборудованием.
Сначала команда составила укрупненную карту текущего состояния — так называемый эскиз или макет. Затем участники команды в течение нескольких дней делали замеры показателей (длительности операций, уровня запасов, времени работы и простоя оборудования). Результаты измерений наносили на карту, не забывая отмечать проблемные точки в процессах, которые мешают быстрому движению изделия от одной операции к другой или негативно сказываются на его качестве. Для объективности сбор данных проводился в разные смены, разные дни, но строго по выбранному продукту и единой методике.
Проанализировав карту, команда выявила более 10 проблем, как в потоке движения изделия, так и в обмене информацией и документацией между участниками процессов. Совместное обсуждение позволило услышать проблемы других подразделений и вместе найти пути их решения. Проведя мозговой штурм, команда спланировала улучшения и составила карту целевого состояния (рис. 2).
Для перехода к целевому состоянию по каждой проблеме командой были предложены решения с использованием таких методов, как 5S, SMED, стандартизированная работа и др., а также решения по актуализации действующих регламентов проверки качества изделия с акцентом на проверку по ключевым точкам. Все их объединили в План мероприятий. Основные усилия были направлены на сокращение времени на подготовительные работы; оптимизацию маршрутов операторов при поиске и перемещении сырья и комплектующих; улучшение эргономики рабочего пространства для снижения непроизводительной работы операторов и изменение процедуры проверки качества продукта.
РЕЗУЛЬТАТЫ
Реализация плана мероприятий по улучшению потока позволила сократить общее время производства на 25% и повысить производительность в потоке на 7%. Это дало ежемесячный прирост объема выпуска пищевой пленки. Опыт команды был использован для разработки методики улучшения процессов и реализации аналогичных проектов по другим продуктовымнаправлениям.